Производство дверей

И штучное производство дверей может быть эффективным

Для изготовления всего разнообразия дверей, предлагаемых сегодня на рынке, необходим поиск нестандартных технологий, отвечающих всем требованиям производителей дверей. Являясь специалистом в этой области, фирма IMA предлагает для производства дверей экономически оправданное решение на базе станков класса SYSTEMS.

Большой станок IMA для форматной обработки и облицовки фальцев дверей, изготовленный для фирмы neuform

На новом станке IMA для форматной обработки и облицовки кромок (в т.ч. фальцев) "можно" изготовить дверь всего за четыре прохода. Такова суть инвестиционного проекта, реализованного фирмой neuform-Türenwerk Hans Glock GmbH & Co. KG в 2012 году.

Слово "можно" во вводной части взято в кавычки не случайно. Ведь указанная возможность реализована только для дверей со стандартным фальцем. Будучи одним из крупнейших производителей дверей, компания neuform выпускает двери с фальцами, имеющими профили различных форм. Среди них двери с двойным или тройным фальцем для объектов с самыми высокими требованиями к звукоизоляции, защите от излучения, прочности, к дымо- и пожаростойкости.

На начальном этапе проектирования вся выпускаемая заказчиком продукция была систематизирована по последовательности выполняемых технологических операций. В результате получилось 20 групп деталей. Большинство изделий изготавливается за 4 цикла. Однако есть такие двери, которые можно полностью обработать со всех сторон только за восемь проходов. В лице машиностроительной фирмы IMA известный производитель дверей нашел подходящего партнера для создания столь эффективного оборудования для выпуска партий от 1 двери. После размещения заказа в 2011 году команда разработчиков провела необходимые подготовительные исследования. Летом на заводе IMA в Люббеке началось проектирование и сборка линии. В третьем квартале 2012 года прошла приемка новой линии по выпуску дверей. Современное производственное оборудование работает на заводе в городе Цойленрода, округ Паулен, Тюрингия.

"Так как завод ориентирован на производство дверей специального назначения, к исполнению оборудования предъявлялись особенно высокие требования. Необходимо было предусмотреть возможность работы с плитами до 3200 x 1600 мм и толщиной до 92 мм. К тому же, следовало учесть, что вес больших дверей может достигать 250 кг. Основная задача была организовать комплексную обработку в автоматическом режиме. Предложение от фирмы IMA, специализирующейся в т.ч. на станках для обработки дверей, как нельзя лучше соответствовало этому требованию. На линии IMA каждая кромка заготовки обрабатывается со стабильно повторяемым качеством за один проход. Это позволяет обходиться без предварительной обработки на двухстороннем форматно-обрезном профильном станке, необходимой только для получения базовых кромок по заданному формату. Основу линии составляет односторонний станок, которому не нужно специальное время на переналадку для обработки различных форматов и моделей дверей. Только в случае серьезного изменения толщины плиты потребуется короткое время на перестановку верхнего прижима".

Выполненный на этапе проектирования анализ производства дает информацию о том, в каком положении заготовки находятся на станке в процессе обработки, как часто их нужно поворачивать и переворачивать, и каким образом они должны быть уложены в "готовой стопе". При составлении программы обработки по этому перечню производственных операций можно точно узнать, какую форму имеет передняя и задняя кромка заготовки. Также видно, какая предварительная обработка соответствующей кромки уже выполнена. Фирма IMA предусмотрела возможность учета этих факторов в системе программирования ICOS, ориентированной на потребности заказчика.

Как правило, технический отдел предприятия предоставляет на каждый цикл обработки заготовки отдельный файл данных, в котором находятся необходимые подпрограммы и переменные величины. Последние отвечают непосредственно за настройку более 120 осей ЧПУ. Обычно учитываются ещё и дополнительные параметры, например, толщина кромочного материала и фактические размеры детали. По просьбе фирмы neuform фирма IMA включила в систему управления дополнительные возможности для корректировки. Это позволило регулировать ось или работу агрегата в зависимости от текущей ситуации, не вмешиваясь в стандартную программу ЧПУ. 

В основу проекта была положена особая технология фирмы IMA, позволяющая точно форматировать дверь прямо на кромкооблицовочном станке. Специальная система подачи на односторонних станках Combima обеспечивает точность наружных линейных и угловых размеров готового полотна двери. На первом проходе два кулачковых упора, работающих перпендикулярно направлению подачи, прикладывая усилия в определенных точках, вталкивают поперечно уложенную заготовку в станок. Верхняя кромка оказывается под прямым углом к этим точкам. Затем производится обработка двух продольных кромок. В отличие от участка форматной обработки на стандартных кромкооблицовочных станках здесь необходимый для работы боковой упор выполнен не как сплошная линейка. Боковой упор образуют два стопорных штифта, к которым прижимается дверное полотно. Они расположены именно в тех точках, в которых кулачки вталкивают заготовку на первый проход. Смонтированные на подвижной каретке, штифты сопровождают дверное полотно до тех пор, пока оно не будет надежно зафиксировано верхним прижимом.

При таком способе загрузки точность контура детали и материал среднего слоя не имеют значения. Сделана ли дверь из специальных плитных материалов, из ДСП с сотами или без или имеет каркас из массива, точность контура не влияет на качество обработки. Система загрузки IMA подает дверную заготовку так, что с обеих сторон снимается свес практически одинаковой ширины. 

Для перемещения заготовок весом до 250 кг используются вакуумные манипуляторы как при загрузке, так и при перекладке дверей на выходе станка Combima. Загрузчик поднимает заготовку со стопы или с возвратного транспортера и укладывает ее на автоматическую подачу. Втягивание и выравнивание плиты в описанной выше системе подачи выполняется автоматически. Перекладчик продольно укладывает заготовки на узкий возвратный транспортер, что позволяет существенно сэкономить производственные площади. Вес и свойства покрытия плиты влияют на скорость перемещения. Оба манипулятора имеют поворотные механизмы, чтобы при загрузке сориентировать заготовку в правильном направлении. На участке возврата детали разворачиваются, если та сторона, что раньше была верхней, должна опираться на цепь подачи в качестве базовой стороны. 

Комплектация станка Combima соответствует широкому спектру задач по выпуску дверей с фальцами. Участок форматной обработки укомплектован подрезной пилой и измельчительным агрегатом. Каждый фальц предварительно фрезеруется подрезным агрегатом, а завершает обработку основной измельчитель. Некоторые варианты комплектации предусматривают монтаж призматической головки для чистового продольного фрезерования. Большое поперечное сечение снимаемого материала требует использования двигателей мощностью до 30 кВт, 6000 об/ мин. Так как фирма neuform планировала выпускать двери с вставками из массива, дополнительно установлена фреза для снятия фаски с кромки. Два двигателя оснащены комбинированными инструментами, позволяющими делать выборку пазов или продольно фрезеровать поверхности.

К участку форматирования примыкает участок облицовки кромок. Фирма neuform использует для этой цели и натуральный шпон, и меламиновые бумажные кромки. Шпон подается в рулонах, необработанный или окрашенный. Для высококачественной оклейки дверного фальца фирма IMA использует хорошо зарекомендовавшую себя комбинацию специальных агрегатов для надрезки кромки, фрезерования и снятия свесов. С их помощью кромочный материал даже из шпона сложной текстуры чисто укладывается снаружи и внутри углов фальца. Кроме того, эта комбинация агрегатов позволяет точно состыковать кромки фальцев на верхних углах двери. Так как кромочный материал при этом укладывается не внахлест, состыковываемые кромки обрезаются точно под прямым углом и плотно прилегают друг к другу. Каждая внешняя кромка чисто фрезеруется с фаской. Доработка вручную не требуется. Исключение составляют места, где обычный фальц и контрфальц образуют угол. Здесь комплексная обработка не выполняется.

На данном станке сразу после участка оклейки фальца дополнительно смонтированы мощные фрезерные агрегаты. В облицованных фальцах они фрезеруют пазы для уплотнителей и вставных профилей.

Далее установлены пистолеты для окраски поверхностей фальцев из массива или облицованных необработанным шпоном. Различают агрегаты для нанесения грунтовки и основного слоя. Деревянные поверхности или высохший слой грунтовки шлифуются профильным шлифовальным барабаном и ленточным агрегатом. Последний шлифует поверхность притвора. Вакуумные окрасочные агрегаты разделены на две секции. Первая секция окрашивает поверхность притвора, вторая – фальц целиком. Вакуумная технология исключает потери лака практически полностью.

Двери с особыми требованиями к окраске выходят из станка неокрашенными и после укладки в стопу окрашиваются вручную. Чтобы наносимая краска не попадала на лицевую поверхность двери, участок полотна вдоль кромки заклеивается защитной пленкой сразу же при подаче в станок Combima. В процессе форматирования и последующей обработки пленка оказывается точно на краю плиты и обеспечивает хорошее разделение пласти и бокового профиля. 

Из-за необходимости обрабатывать тяжелые и крупноформатные детали станок IMA был укомплектован параллельной цепью подачи и таким же верхним прижимом. Теперь благодаря этому двойному прижиму даже самые тяжелые плиты будут точно проходить через станок, несмотря на все внешние противодействующие силы. Цепи расположены на расстоянии 90 мм друг от друга. Таким образом, заготовки шириной не менее 300 мм укладываются на обе цепи. Односторонняя конструкция станка позволяет обойтись без переналадки при каждом изменении формата. Чтобы минимизировать время на переналадку при изменении толщины плиты, верхний прижим разделен на три секции, которые могут переставляться независимо друг от друга. В результате, время на перенастройку на новую толщину сократилось с 2,5 минут до 1 минуты. Необходимость переналадки возникает только в том случае, когда разность толщин деталей больше, чем это может быть скомпенсировано за счет эластичности верхнего прижима.

Длина цепи подачи для данного станка превышает стандартную длину. Поэтому перед участком окраски цепь, также как и верхний прижим, была разделена на две части. Надежная конструкция перемычки между секциями цепи обеспечивает бесперебойную транспортировку заготовок. Это особенно важно для обработки узких деталей, в частности глухих створок, которые даже при поперечной подаче должны транспортироваться точно под прямым углом. Точность подачи сохраняется также при прохождении участка шлифования и окраски. Перекос или смещение проходящих заготовок может стать причиной некачественной окраски.

Приобретением этой высокотехнологичной линии фирма neuform заложила фундамент для централизованной обработки всех дверных полотен и комплектующих для них. Компактная и четко структурированная линия без труда была интегрирована в производственный процесс. Достаточно сложный, но непревзойденный по функционалу кромкооблицовочный станок IMA позволил фирме neuform выйти на качественно новый уровень производства дверей.

Остались вопросы?Мы с радостью ответим Вам!