Costruzione di porte

Produzione economica di porte con il sistema "lotto unico“

La moltitudine di articoli prodotti dai fabbricanti di porte richiede soluzioni individuali in grado di soddisfare le complesse esigenze del cliente. IMA si è specializzata in questo settore; le macchine IMA SYSTEMS offrono la soluzione più appropriata e conveniente.

Grande macchina per elementi di casse a ante destinata alla ditta neuform -Türenwerk

La nuova macchina IMA "consente" di realizzare e scanalare una porta su misura in quattro passaggi. Questa è la semplice formula a cui è possibile ricondurre il progetto di investimento che la ditta neuform-Türenwerk Hans Glock GmbH & Co. KG ha avviato nel 2012.

Nell'introduzione il termine "consente" è stato usato deliberatamente, visto che l'affermazione è valida solo per le porte a battuta semplice. Essendo uno dei principali produttori di porte per edifici locali pubblici, la ditta neuform-Türenwerk realizza porte con una grande varietà di profili. Tra di esse porte a doppia o tripla battuta che soddisfano requisiti particolarmente severi in termini di radiazione e isolamento acustico, sicurezza, protezione dalle intemperie e resistenza al fuoco.

In studi preliminari, i prodotti sono stati classificati in base alla sequenza di produzione. Ne sono scaturite 20 famiglie di prodotti. Per la gran parte di essi, la produzione prevede quattro passaggi. Ma ci sono anche casi particolari che richiedono otto passaggi per poter implementare tutti i dettagli previsti. Con la macchina messa a punto da IMA, il famoso costruttore di porte ha trovato un partner tecnologico affidabile per il settore del "lotto unico". Il team incaricato dello sviluppo ha effettuato le necessarie verifiche preliminari e l'ordine è stato presentato nel 2011. Durante l'estate IMA ha avviato la costruzione dell'impianto a Lubecca. A partire dal terzo trimestre 2012 è iniziata la produzione delle porte sul nuovo impianto. Questa moderna tecnologia di produzione viene installata nello stabilimento di Zeulenroda nel distretto di Plauen in Turingia.

Trattandosi di porte per locali pubblici, i requisiti di progettazione dell'impianto produttivo non potevano che essere particolarmente stringenti. Bisognava infatti considerare dimensioni fino a 3200 x 1600 mm e spessori fino a 92 mm. Senza contare il peso che può arrivare anche a 250 kg. Una sfida importante consisteva nel configurare un centro di lavoro completamente automatizzato. Ed è stata IMA, specialista nella costruzione di macchine per la lavorazione di porte, l'azienda che ha saputo soddisfare al meglio questa esigenza. Nell'impianto IMA ogni bordo, a partire dal pezzo grezzo, viene lavorato in linea con un'elevata qualità di riproduzione. Si evita così un ulteriore passaggio attraverso una perforatrice doppia, la quale si occuperebbe solo di creare bordi di riferimento perfettamente dimensionati. L'esecuzione monolaterale consente di eliminare i tempi di attrezzaggio previsti per i numerosi formati e le numerose varianti disponibili. Solo in caso di grandi modifiche di spessore, si rende necessario un breve periodo di attrezzaggio per la sostituzione del pressore superiore.

La classificazione dei prodotti eseguita durante la fase di pianificazione indica l'orientamento dei pezzi lavorati nella macchina, il numero di rotazioni e capovolgimenti e la posizione che devono assumere nella "pila finita". Per la programmazione è possibile usare la sequenza di produzione per determinare con esattezza la forma del bordo anteriore e del bordo posteriore del pezzo. Inoltre è possibile identificare il lavoro preliminare eseguito sul bordo da lavorare. Il sistema di programmazione IMA ICOS personalizzato offre la possibilità di selezionare queste condizioni specifiche.

In linea di principio la gestione interna degli ordini per ogni passaggio del pezzo genera un record di dati. Al suo interno sono contenuti sotto-programmi e dati variabili. Questi ultimi confluiscono direttamente nella regolazione degli oltre 120 assi CNC. Di norma occorre tuttavia calcolare anche altri parametri. Ad esempio, lo spessore del materiale di bordatura e le dimensioni effettive dell'utensile. In molti punti IMA, su richiesta della ditta neuform - Türenwerk, ha integrato altre possibilità di correzione. In questo modo è possibile adattare l'impostazione di un asse o la funzione di un gruppo agli sviluppi temporanei senza dover intervenire sul programma standard.

Gli studi preliminari si sono basati sulla capacità di IMA di integrare la produzione del formato direttamente nella bordatrice. Lo speciale sistema di entrata delle macchine Combina monolaterali assicura dimensioni esterne precise e l'ortogonalità del battente finito. Nel primo passaggio in posizione trasversale due nottolini di arresto perpendicolari alla direzione di avanzamento alimentano il pannello grezzo in punti specifici della macchina. Il bordo superiore viene così prodotto perpendicolarmente a questi punti. Dopo di che ha luogo la lavorazione dei due bordi longitudinali. Diversamente da quanto accade sulle bordatrici tradizionali, l'arresto laterale per la lavorazione longitudinale non è concepito come riga di allineamento. L'arresto laterale è formato da due perni di allineamento contro i quali viene posizionato il battente. La regolazione avviene sui punti di arresto del primo passaggio. Montati su una slitta che si muove in direzione di avanzamento, si spostano insieme al battente man mano che questo viene introdotto nella macchina e fino al suo definitivo bloccaggio.

Con questa tecnica di inserimento, la precisione e l'esecuzione dello strato centrale non hanno alcuna rilevanza. Non importa se si tratta di materiali speciali, truciolato con o senza nucleo tubolare o strutture in legno massello. Il sistema di entrata IMA alimenta il pezzo grezzo in modo che venga fresato su entrambi i lati con una sporgenza pressoché identica.

Per movimentare componenti con un peso fino a 250 kg, vengono utilizzati dispositivi di sollevamento a vuoto sia nella fase di caricamento sia nella fase di espulsione alla fine della Combima. Il caricatore preleva i pannelli grezzi dalla pila o dalla rulliera di ritorno e li posiziona sull'ingresso automatico. Ingresso e allineamento sono automatici nel sistema di entrata sopra descritto. Il commutatore sistema i componenti in direzione longitudinale sulla rulliera di ritorno stretta. Questo consente di ridurre enormemente l'ingombro in larghezza. La velocità di movimento è controllata dall'azione del peso e delle dotazioni superficiali. Entrambi i dispositivi sono dotati di dispositivi girevoli che consentono un corretto orientamento del pezzo durante la fase di alimentazione. Lungo il percorso di ritorno, un voltapezzi capovolge i pezzi sul bordo superiore se il lato superiore deve essere posizionato sulla catena di alimentazione per fungere da riferimento dimensionale.

L'equipaggiamento della Combima soddisfa le complesse esigenze produttive in materia di profili scanalati angolari. La zona dedicata alla sezionatura si compone di una sega incisore e di un truciolatore di formato. Ogni scanalatura viene quindi pre-fresata da un primo truciolatore e completata da un secondo truciolatore. In alcune versioni una testa prismatica esegue il taglio di precisione. Le grandi sezioni del truciolatore richiedono motori con una potenza fino a 30 kW a 6000 giri/min. Considerato che le porte neuform vengono prodotte anche con incollatori per legno massiccio, per i bordi si utilizzano anche frese per smussi. Due motori sono dotati di utensili combinati che realizzano le scanalature o che sagomano le superfici.

Alla zona di formatura è collegata la zona di bordatura. L'azienda neuform utilizza sia bordi impiallacciati che bordi in carta melamminica Il piallaccio viene utilizzato come materiale in bobina nella versione grezza e nello stato verniciato finito. Per una scanalatura di alta qualità, IMA ha utilizzato la collaudata combinazione speciale di tenonatrice, fresa e gruppo di intestatura. Essi fanno in modo che i bordi dei battenti con una struttura complessa aderiscano perfettamente alle superfici e agli angoli. Questa combinazione di unità garantisce inoltre la perfetta giunzione dei due angoli superiori. Non ci sono sovrapposizioni del materiale di bordatura; i bordi inferiori vengono tagliati perpendicolarmente e affiancati. Ogni bordo esterno viene fresato in modo pulito. Non c'è più bisogno di finitura manuale. Un'eccezione è rappresentata dai punti in cui la battuta normale e il profilo di controbattuta formano un angolo. In questo caso non è prevista una lavorazione completa.

In questa nuova macchina, dopo la zona di incollaggio delle battute si trovano altri gruppi di fresatura ad alte prestazioni che realizzano le scanalature per guarnizioni e profili d'innesto nelle battute già bordate.

Seguono i dispositivi per la verniciatura delle superfici dei battenti in legno massello o del piallaccio grezzo, suddivisi in gruppi per la pre-verniciatura e la verniciatura finale. L'allineamento delle superfici in legno o dello strato di pre-verniciatura indurito è affidato a una levigatrice o a una levigatrice a nastro largo che leviga la superficie di appoggio. I gruppi di verniciatura a vuoto sono divisi in due. Un'unità vernicia la superficie di appoggio, l'altra riveste l'intera battuta. Con la tecnologia a vuoto si riduce quasi completamente lo spreco di vernice.

Le porte con requisiti di verniciatura speciali escono dalla macchina senza essere state verniciate. La verniciatura viene quindi eseguita manualmente nella pila. Affinché la vernice applicata non aderisca sulla superficie visibile della porta, la zona del bordo viene precedentemente protetta mediante pellicola protettiva nella Combina. Grazie alla formattazione e agli ulteriori processi di lavoro, questa pellicola aderisce perfettamente al bordo garantendo una separazione precisa della superficie visibile e del profilo laterale.

Viste le dimensioni e il peso dei componenti, IMA ha equipaggiato la macchina con un avanzamento a catena parallelo e un pressore superiore. Questo duplice sistema consente una movimentazione precisa lungo la macchina anche dei componenti più pesanti, nonostante tutte le forze contrarie che agiscono dall'esterno. Le catene presentano una distanza fra loro di 90 mm. Il che significa che i pezzi con una larghezza di 300 mm poggiano su entrambe le catene. Vista la loro struttura, su queste macchine non è richiesto un tempo di attrezzaggio per il cambio formato. Per ridurre al minimo il tempo di attrezzaggio anche in caso di variazione dello spessore, il pressore superiore può essere regolato in tre sezioni indipendenti. Il tempo di attrezzaggio in caso di modifica dello spessore passa pertanto da due minuti e mezzo a circa un minuto. Questo tempo interessa solo la modifica dello spessore che non viene compensata dall'elasticità di 4 mm del pressore superiore.

Con la lunghezza della macchina qui indicata, la catena di avanzamento supera la lunghezza tecnica totale prevista da IMA. Ecco perché la catena di alimentazione e il pressore superiore sono stati divisi in due sezioni ubicate, rispettivamente, a monte della stazione di verniciatura. Il progetto particolarmente affidabile del ponticellamento dei rinvii assicura un trasporto continuo. Un aspetto particolarmente rilevante quando si ha a che fare con pezzi stretti, come i battenti fissi. La posizione di serraggio rimane invariata anche nella stazione di levigatura e di verniciatura. Le differenti angolazioni o gli spostamenti dei componenti durante la lavorazione comprometterebbero la qualità della verniciatura.

Con questo investimento high-tech, la ditta neuform Türen ha posto le basi per la lavorazione centralizzata di tutti i battenti e relativi accessori. L'impianto si integra nel flusso di produzione in modo compatto e trasparente. Grazie alla tecnica di bordatura dell'impianto IMA, costosa ma comunque all'avanguardia, neuform Türenwerk continuerà a tenere fede agli standard di qualità che si è prefissata.

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